Luận án Nghiên cứu phay khô hợp kim nhôm A7075 bằng dụng cụ phủ nitride titan và đối sánh với phay ướt

1. Lý do chọn đề tài

Ngày nay trong gia công cơ khí ngoài lựa chọn các phương án gia công tối ưu nhằm nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm, các doanh nghiệp còn chú ý đến việc đảm bảo sức khỏe của người thợ và mức độ ảnh hưởng tới môi trường trong quá trình sản xuất. Đối với ngành chế tạo máy hàng năm tiêu thụ một lượng lớn dung dịch dùng để tưới nguội cho các công đoạn gia công sản phẩm và sau khi sử dụng lượng lớn dung dịch này thải ra gây ô nhiễm môi trường. Dung dịch trơn nguội có tác dụng giảm sự mài mòn dao, giảm nhiệt từ chi tiết gia công, dao và máy, giúp quá trình thoát phoi dễ dàng và giảm ứng suất cắt sinh ra trong chi tiết gia công, dụng cụ và thiết bị. Tuy nhiên việc sử dụng dung dịch trơn nguội đã làm gia tăng đáng kể chi phí gia công, thông thường chi phí cho dung dịch trơn nguội có thể từ 7-17% chi phí sản xuất. Bên cạnh đó dung dịch trơn nguội làm ảnh hưởng đến sức khỏe người vận hành máy. Như vậy từ những chi phí về mua dung dịch, xử lý các vấn đề sau gia công của dung dịch trơn nguội, chi phí bảo vệ sức khỏe người thợ là các mối quan tâm lớn của các nhà sản xuất.

Với sự phát triển của vật liệu, xu thế của các nhà thiết kế chế tạo sản phẩm hiện nay đang thay dần các vật liệu thép bằng các vật liệu hợp kim nhôm với mục đích làm giảm trọng lượng của các thiết bị và tăng tuổi thọ cho thiết bị do vật liệu hợp kim nhôm có tính chịu nhiệt cao (khoảng 5600c) mà vẫn đảm bảo được chức năng làm việc của chi tiết máy.

Hiện nay gia công khô được coi phương pháp gia công được mong muốn của các doanh nghiệp vì có những ưu điểm đặc biệt đối hệ sinh thái. Đã nhiều nhà máy áp dụng bắt buộc với việc gia công khô để bảo môi trường và đảm bảo an toàn vệ sinh lao động. Những lợi thế của gia công khô bao gồm: không gây ô nhiễm khí quyển (hoặc nước), không nguy hiểm cho sức khỏe, không gây tổn thương cho da và không gây dị ứng, đặc biệt hơn nữa là giảm chi phí gia công. Gia công khô làm giảm chi phí chế tạo từ dung dịch trơn nguội sinh ra. Đã có các nghiên cứu cho rằng khi gia công khô làm tăng ma sát, mài mòn dụng cụ cắt tăng, nhiệt độ gia công cao ảnh hưởng đến quá trình hình thành phoi và độ chính xác của bề mặt gia công. Tuy nhiên gia công khô lại có điểm tích cực như giảm sốc nhiệt và cải thiện tuổi thọ của dụng cụ cắt trong quá trình cắt không liên tục. Gia công khô đã được nghiên cứu và phát triển từ việc làm thế nào bù đắp tác dụng có lợi của việc gia công có dung dịch trơn nguội. Trong khi đó gia công không tưới nguội không phải là phù hợp cho tất cả các công đoạn và áp dụng cho tất cả các loại phôi liệu, trong một số trường hợp nếu chọn dao cụ một cách hợp lý và chính xác sẽ có thể làm giảm thiểu hoặc loại bỏ hoàn toàn dung dịch trơn nguội. Dao cụ với lớp phủ nitric titan sẽ cho phép gia công các vật liệu với bước tiến lớn, tốc độ cao làm giảm thời gian tiếp xúc của mảnh dao và phôi liệu, làm giảm được nhược điểm độ cứng giảm nhanh ở nhiệt độ cao của dao cụ và lớp phủ này làm giảm ma sát giữa dao và vật liệu gia công vì thế tăng được hiệu quả gia công khô.

Nhôm và hợp kim nhôm là vật liệu chủ yếu dùng gia công khô, do độ dẫn nhiệt cao, khả năng hấp thụ nhiệt của nhôm cũng khá lớn. Mặc khác khi gia công hợp kim nhôm có thể gây ra biến dạng do sự giãn nở nhiệt. Ngoài ra khi gia công hợp kim nhôm cũng gây ra các vấn đề liên quan đến sự hình thành phoi. Do vậy khi gia công nhôm và hợp kim nhôm cần phải sử dụng dụng cụ cắt với lớp phun phủ phù hợp.

Từ những phân tích nêu trên tác giả chọn đề tài “Nghiên cứu phay khô hợp kim nhôm A7075 bằng dụng cụ phủ Nitride Titan và đối sánh với phay ướt” để nghiên cứu nhằm mục đích phân tích ảnh hưởng các thông số chế độ cắt đến một số thông số đặc trưng trong quá trình gia công hợp kim nhôm A7075 ở hai điều kiện gia công khô (phay khô) và gia công có dung dịch trơn nguội (phay ướt). Đánh giá các ảnh hưởng của các yếu tố chế độ cắt đến các thông số đầu ra như: lực cắt, mài mòn và độ nhám bề mặt. So sánh kết quả đầu ra ở hai điều kiện gia công khô và gia công có sử dụng dung dịch trơn nguội. Trên cơ sở đó tính toán chế độ cắt tối ưu góp phần vào tiếp cận, khai thác máy và thiết bị, tăng hiệu quả trong sản xuất và là cơ sở ban đầu cho các nghiên cứu tiếp theo.

 

docx 160 trang chauphong 16/08/2022 300
Bạn đang xem 20 trang mẫu của tài liệu "Luận án Nghiên cứu phay khô hợp kim nhôm A7075 bằng dụng cụ phủ nitride titan và đối sánh với phay ướt", để tải tài liệu gốc về máy hãy click vào nút Download ở trên

Tóm tắt nội dung tài liệu: Luận án Nghiên cứu phay khô hợp kim nhôm A7075 bằng dụng cụ phủ nitride titan và đối sánh với phay ướt

Luận án Nghiên cứu phay khô hợp kim nhôm A7075 bằng dụng cụ phủ nitride titan và đối sánh với phay ướt
BỘ GIÁO DỤC VÀĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
LÊ NHƯ TRANG
NGHIÊN CỨU PHAY KHÔ HỢP KIM NHÔM A7075 BẰNG
DỤNG CỤ PHỦ NITRIDE TITAN VÀ ĐỐI SÁNH VỚI PHAY ƯỚT
LUẬN ÁN TIẾN SĨ KỸ THUẬT CƠ KHÍ
Hà Nội – 2021
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
LÊ NHƯ TRANG
NGHIÊN CỨU PHAY KHÔ HỢP KIM NHÔM A7075 BẰNG
DỤNG CỤ PHỦ NITRIDE TITAN VÀ ĐỐI SÁNH VỚI PHAY ƯỚT
Ngành: Kỹ thuật cơ khí
Mã số: 9520103
LUẬN ÁN TIẾN SĨ KỸ THUẬT CƠ KHÍ
NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC:
TS. Trần Xuân Thái
TS. Nguyễn Trọng Hải
Hà Nội – 2021
LỜI CẢM ƠN
Tôi xin chân thành gửi lời cảm ơn đến TS Trần Xuân Thái, TS Nguyễn Trọng Hải hai người thầy đã tận tình hướng dẫn, giúp đỡ, chỉ bảo và động viên tôi thực hiện luận án.
Tôi vô cùng biết ơn đến GS.TSKH Bành Tiến Long đã định hướng đề tài, góp ý và tận tình giúp đỡ và động viên tôi hoàn thành luận án.
Tôi xin cảm ơn Ban giám hiệu Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội, Phòng Đào tạo Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội, Viện Cơ khí - Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội đã tạo điều kiện tốt nhất và giúp đỡ, động viên tôi trong suốt thời gian học tập và nghiên cứu.
Tôi xin gửi lời cám ơn tới Thầy, Cô bộ môn Gia Công Vật Liệu Và Dụng Cụ Công Nghiệp - Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội đã đóng góp ý kiến, hỗ trợ và giúp đỡ tôi.
Tôi xin cảm ơn khoa Cơ khí – Phòng thí nghiệm Đo lường khoa Cơ khí, Trung Tâm Hồng Hải Foxcon– Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội đã giúp đỡ, hỗ trợ tôi hoàn thành thực nghiệm của luận án.
Tôi gửi lời cảm ơn đến Ban lãnh đạo Trường, khoa Cơ Khí, Bộ môn CNCTM - Trường Đại học kinh tế kỹ thuật công nghiệp đã tạo điều kiện và giúp đỡ tôi về thời gian giúp tôi hoàn thành luận án. Cuối cùng tôi xin gửi lời cảm ơn chân thành đến tất cả đồng nghiệp, bạn bè, gia đình và người thân đã luôn ở bên động viên khích lệ và mong muốn tôi hoàn thành luận án này.
Hà Nội, ngày 16 tháng 09 năm 2021
Tác giả
Lê Như Trang
LỜI CAM ĐOAN
Tôi xin cam đoan nội dung luận án là công trình nghiên cứu của riêng tôi dưới sự hướng dẫn của TS Trần Xuân Thái và TS Nguyễn Trọng Hải. Kết quả nêu trong luận án là trung thực và chưa từng được công bố trong bất kỳ công trình nghiên cứu nào khác.
Hà Nội, ngày 16 tháng 09 năm 2021
 HƯỚNG DẪN KHOA HỌC 1	 TÁC GIẢ
 TS TRẦN XUÂN THÁI 	LÊ NHƯ TRANG
 HƯỚNG DẪN KHOA HỌC 2
 TS. NGUYỄN TRỌNG HẢI
MỤC LỤC
DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT
Ký hiệu 
Diễn giải
Đơn vị
CNC
(Computer Numerical Control)- Điều khiển số có sự hỗ trợ của máy tính
DHs
Độ mòn dụng cụ cắt
mm
DHsU
Độ mòn dụng cụ cắt khi phay ướt
mm
DHsK
Độ mòn dụng cụ cắt khi phay khô
mm
F
Lực cắt khi phay
N
FU
Lực cắt khi phay ướt
N
FK
Lực cắt khi phay khô
N
Ra
Nhám bề mặt chi tiết 
mm
RaU
Nhám bề mặt chi tiết khi phay ướt
mm
RaK
Nhám bề mặt chi tiết khi phay khô
mm
xy
Rung động theo phương x và phương y
Lf
Chiều dài của lớp phoi 
mm
L
Chiều dài quãng đường dao đi 
mm
t
Chiều sâu cắt
mm
t1
Chiều dày phoi chưa biến dạng 
mm
t2
Chiều dày phoi đã biến dạng 
mm
Vc
Vận tốc cắt
m/phút
F1
Lực tác dụng lên mặt trước 
N
F2
Lực tác dụng lên mặt sau 
N
R1
Lực cắt 
N
Fx
Lực cắt theo phương x
N
Fy
Lực cắt theo phương y
N
Fz
Lực cắt theo phương z
N
Ft
Lực tiếp tuyến 
N
Fc
Lực cắt chính 
N
Ai(f) 
Diện tích phoi chưa cắt của răng thứ I tại góc f
mm2
D
Đường kính dụng cụ cắt 
mm
Ff
Lực ma sát tác dụng dọc theo dòng chảy của phoi 
N
Fn
Lực pháp tuyến thẳng góc tới góc cắt của dao
N
KR
Hằng số không thứ nguyên liên quan đến lực hướng tâm và lực tiếp tuyến
KA
Hằng số không thứ nguyên liên quan đến lực dọc trục và lực tiếp tuyến
f
Góc biến dạng 
độ
fn 
Góc cắt pháp tuyến tức thời 
độ
fm 
Góc quay của lưỡi cắt 
độ
Cm
Chiều dày phoi trung bình
mm
ANOVA 
Phân tích phương sai
R 
Hệ số tương quan bội
R2 
Hệ số xác định
R Square 
Hệ số điều chỉnh
Df 
Số bậc tự do
SS 
Tổng bình phương mức động và sai lệch bình phương của chúng
MS 
Phương sai hay số bình quân của tổng bình phương sai lệch 
DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1.1. Góc nhôm của giản đồ Al-nguyên tố hợp kim.	6
Hình 1.2. Các sản phẩm của hợp kim nhôm A7075	8
Hình 1.3. Sự thay đổi ứng suất khi thay đổi tốc độ cắt (a) và lượng tiến dao (b)	9
Hình 1.4. Vết nứt ở các giai đoạn khác nhau trên bề mặt gia công 	9
Hình 1.5. Ảnh hưởng của tốc độ cắt và chiều sâu cắt	10
Hình 1.6. Ảnh hưởng của công nghệ làm mát đến độ nhám bề mặt ở tốc độ cắt khác nhau	10
Hình 1.7. Ảnh hưởng của tốc độ cắt (a) và lượng tiến dao (b) đến nhiệt	11
Hình 1.8. Phoi hình thành trong quá trình cắt 	12
Hình 1.9. Cơ chế hình thành phoi	12
Hình 1.10. Trạng thái hình thành phoi: a) Sự hình thành phoi cho vật liệu mềm, b) Hình thành phoi cho vật liệu ủ mềm, c) Sự hình thành phoi cho khi gia công dao có bán kính cong lớn.	13
Hình 1.11. Trạng thái hình thành phoi; a) ảnh tế vi phoi hình thành khi gia công thép AISI1041; b) Biểu đồ hình thành phoi; c) Vec tơ tốc độ cắt 	13
Hình 1.12. Cơ chế hình thành phoi 	14
Hình 1.13. Sơ đồ hình thành vết nứt tế vi khi gia công .	14
Hình 1.14.Các dạng phoi hình thành trong quá trình cắt .	15
Hình 1.15. Sự thay đổi cấp độ phân đoạn của phoi ở các tốc độ cắt khác nhau 	16
Hình 1.16. Đường cong ứng suất – biến dạng của 2 loại cacbit và thép gió .	18
Hình 1.17. Độ cứng nóng của hợp kim cứng và thép gió.	18
Hình 1.18. Cấu trúc tế vi của thép gió; a) thép cacbon, b) thép gió	20
Hình 1.19. Đường cong nhiệt độ của thép cacbon và théo gió 	21
Hình 1.20. Ảnh hưởng của nhiệt độ và ứng suất của các vật liệu khác nhau.	21
Hình 1.21. Độ cứng tế vi của các lớp phun phủ	23
Hình 1.22. Hệ số cắt, góc cắt với hệ số ma sát m ứng với điều kiện khác nhau .	25
Hình 1.23. Hướng phun dung dịch trơn nguội 	26
Hình 1.24. Sơ đồ nhiệt khi gia công thép; a) khô; b) tỷ lệ pha 30:1 hướng A, c) tỷ lệ 30:1 theo hướng C. Điều kiện cắt 183 m/phút, bước tiến 0,25 mm/vòng, vật liệu dao M34 HSS, thời gian cắt 30s ( theo Smart and Trent, 1974)..	27
Hình 1.25. Sơ đồ nhiệt khi gia công Niken; a) khô; b) tỷ lệ pha 30:1 hướng A, c) tỷ lệ 30:1 theo hướng C. Điều kiện cắt 183 m/phút, bước tiến 0,25 mm/vòng, vật liệu dao M34 HSS, thời gian cắt 30s (theo Smart and Trent, 1974).	27
Hình 1.26. Ảnh hưởng của việc làm mát tới độ mòn của dao (a) và phoi hình thành(b) 	31
Hình 2.1. Các thành phần lực cắt khi phay	36
Hình 2.2. Phân tích lực cắt khi phay họp kim nhôm A707	38
Hình 2.3. Giá trị trung bình lực cắt khi thực nghiệm.	39
Hình 2.4. Mô hình động học khi phay	42
Hình 2.5. Hình dạng cơ bản của một biểu đồ ổn định của quá trình phay 	45
Hình 2.6. Cơ chế mài mòn và các dạng mài mòn dụng cụ cắt .	47
Hình 2.7. Các trạng thái mài mòn dụng cụ cắt 	47
Hình 2.8. Mài mòn dụng cụ cắt khi thí nghiệm AISI H13 ở tốc độ V = 389 m/phút	48
Hình 2.9. Tóm tắt ảnh hưởng của mài mòn đến quá trình cắt	49
Hình 2.10. Ảnh hưởng của các thông số đến mài mòn khi cố định ae và fz a) V= 400 m/phút; b) V=800 m/phút c) V= 1200 m/phút; d) V = 1600 m/phút	50
Hình 2.11. Ảnh hưởng của tốc độ cắt đến mài mòn khi phay thuận và nghịch .	50
Hình 2.12. Lượng mòn (w) thay đổi với thời gian khác nhau 	51
Hình 2.13. Nguồn nhiệt sinh ra trong quá trình cắt 	52
Hình 2.14. Sơ đồ lý tưởng của nguồn nhiệt chuyển động trên mặt cắt .	52
Hình 2.15. Ảnh hưởng của nhiệt độ khi cắt với chiều sâu cắt khác nhau .	53
Hình 2.16. Sự thay đổi ứng suất dư theo chiều sâu lớp bề mặt kim loại	54
Hình 2.17. Ảnh hưởng của V,S,g đến ứng suất tiếp sT và D	55
Hình 2.18. Độ cứng nguội K và chiều sâu lớp cứng nguội 	56
Hình 2.19. Profile độ nhám bề mặt	57
Hình 2.20. Biểu đồ thể hiện các tham số cắt ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt	57
Hình 2.21. Ảnh hưởng của tốc độ cắt đến độ nhám bề mặt	58
Hình 3.1. Tiến trình nghiên cứu thực nghiệm	61
Hình 3.2. Dụng cụ cắt trong nghiên cứu thực nghiệm	64
Hình 3.3. Mẫu phôi 1	64
Hình 3.4. Mẫu phôi 2	65
Hình 3.5. Máy phay CNC HS Super MC500	65
Hình 3.6. Thiết lập hệ thống đo lực cắt	66
Hình 3.7. Thiết lập hệ thống đo độ nhám bề mặt gia công	66
Hình 3.8. Thiết lập hệ thống đo mòn mặt sau dụng cụ cắt	67
Hình 3.9. Lực cắt (FU1) ứng với t,S,V ở thời gian 90 phút khi phay ướt hợp kim nhôm A7075	71
Hình 3.10. Lực cắt (FU2) ứng với t,S,V ở thời gian 180 phút khi phay ướt hợp kim nhôm A7075	71
Hình 3.11. Lực cắt (FU2) ứng với t,S,V ở thời gian 270 phút khi phay ướt hợp kim nhôm A7075	71
Hình 3.12. Lực cắt (FK1) ứng với t,S,V ở thời gian 90 phút khi phay ướt hợp kim nhôm A7075	75
Hình 3.13. Lực cắt (FK2) ứng với t,S,V ở thời gian 180 phút khi phay ướt hợp kim nhôm A7075	75
Hình 3.14. Lực cắt (FK3) ứng với t,S,V ở thời gian 270 phút khi phay ướt hợp kim nhôm A7075	75
Hình 3.15. Độ nhám (RaU1) ứng với t,S,V ở thời gian 90 phút khi phay ướt hợp kim nhôm A7075	80
Hình 3.16. Độ nhám (RaU2) ứng với t,S,V ở thời gian 180 phút khi phay ướt hợp kim nhôm A7075	80
Hình 3.17. Độ nhám (RaU3) ứng với t,S,V ở thời gian 270 phút khi phay ướt hợp kim nhôm A7075	80
Hình 3.18. Độ nhám (RaK1) ứng với t,S,V ở thời gian 90 phút khi phay khô hợp kim nhôm A7075	84
Hình 3.19. Độ nhám (RaK2) ứng với t,S,V ở thời gian 180 phút khi phay khô hợp kim nhôm A7075	84
Hình 3.20. Độ nhám (RaK3) ứng với t,S,V ở thời gian 270 phút khi phay khô hợp kim nhôm A7075	84
Hình 3.21. Độ mòn (DHsU1) ứng với t,S,V ở thời gian 90 phút khi phay ướt hợp kim nhôm A7075	87
Hình 3.22. Độ mòn (DHsU1) ứng với t,S,V ở thời gian 180 phút khi phay ướt hợp kim nhôm A7075	87
Hình 3.23. Độ mòn (DHsU1) ứng với t,S,V ở thời gian 270 phút khi phay ướt hợp kim nhôm A7075	87
Hình 3.24. Độ mòn (DHsK1) ứng với t,S,V ở thời gian 90 phút khi phay ướt hợp kim nhôm A7075	93
Hình 3.25. Độ mòn (DHsK2) ứng với t,S,V ở thời gian 180 phút khi phay ướt hợp kim nhôm A7075	93
Hình 3.26. Độ mòn (DHsK3) ứng với t,S,V ở thời gian 270 phút khi phay ướt hợp kim nhôm A7075	93
Hình 4.1. Biểu đồ lực cắt khi gia công ướt và gia công khô trong 90 phút.	96
Hình 4.2. Biểu đồ lực cắt khi gia công ướt và gia công khô trong 180 phút.	97
Hình 4.3. Biểu đồ lực cắt khi gia công ướt và gia công khô trong 270 phút.	97
Hình 4.4. Lực cắt khi gia công khô trong các khoảng thời gian khác nhau	98
Hình 4.5. Độ nhám bề mặt khi gia công khô và gia công ướt ở 90 phút	99
Hình 4.6. Độ nhám bề mặt khi gia công khô và gia công ướt ở 180 phút	100
Hình 4.7. Độ nhám bề mặt khi gia công khô và gia công ướt sau 180 phút	100
Hình 4.8. Độ nhám bề mặt sau khoảng thời gian gia công 90, 180, 270 phút	101
Hình 4.9. Độ nhám bề mặt chi tiết sau thời gian gia công 90 phút, 180 phút và 270 phút với chế độ cắt S = 800 (mm/phút), V = 188 (m/phút), t = 1,5 (mm)	101
Hình 4.10. Lượng mòn dao mặt sau tại các thí nghiệm khác nhau sau 90 phút gia công	 
	103
Hình 4.11. Lượng mòn dao mặt sau tại các thí nghiệm khác nhau sau 180 phút	103
gia công	103
Hình 4.12. Lượng mòn dao mặt sau tại các thí nghiệm khác nhau sau 270 phút	103
gia công	103
Hình 4.13. Lượng mòn dao mặt sau tại các thí nghiệm khác nhau sau 90 phút, 180 phút và 270 phút gia công	104
Hình 4.14. Lượng mòn dao mặt sau khi gia công với chế độ cắt V = 188 (m/phút), S = 1600 (mm/phút), t = 0,5 (mm) sau các thời gian gia công khác nha ... 76.0 
52.65 
53.74 
51.75 
52.71 
6
1
-1
1
 1.5 
800
 376.0 
72.31 
73.65 
72.64 
72.87 
7
-1
1
1
0.5 
1600
 376.0 
77.84 
76.67 
76.35 
76.95 
8
1
1
1
 1.5 
1600
 376.0 
87.02 
86.69 
85.90 
86.54 
9
0
0
0
 1.0 
1200
 282.0 
70.58 
71.59 
72.81 
71.66 
10
0
0
0
 1.0 
1200
 282.0 
73.42 
74.12 
71.85 
73.13 
11
0
0
0
 1.0 
1200
 282.0 
72.00 
74.82 
72.60 
73.14 
Bảng kết quả thực nghiêm đo lực theo phương Y ở thời gian 180 phút gia công khô
tt
Biến mã hóa
Biến Thực nghiệm
Kết quả đo lực Fy
X1
X2
X3
T
S
V
Fy1
Fy2
Fy3
Fytb
(mm)
(mm)
(m)
(N)
(N)
(N)
(N)
1
-1
-1
-1
 0.5 
800
188.0 
88.27 
85.53 
86.84 
86.88 
2
1
-1
-1
1.5 
800
188.0 
110.30 
110.47 
109.97 
110.25 
3
-1
1
-1
 0.5 
1600
188.0 
112.73 
114.04 
110.15 
112.31 
4
1
1
-1
1.5
1600
188.0 
152.22 
151.66 
149.34 
151.07 
5
-1
-1
1
 0.5 
800
376.0 
72.54 
72.68 
73.55 
72.92 
6
1
-1
1
 1.5 
800
376.0 
96.60 
94.54 
95.74 
95.63 
7
-1
1
1
0.5 
1600
376.0 
126.39 
123.77 
126.81 
125.66 
8
1
1
1
 1.5 
1600
376.0 
131.71 
131.23 
132.34 
131.76 
9
0
0
0
 1.0 
1200
282.0 
182.04 
183.65 
186.18 
183.96 
10
0
0
0
 1.0 
1200
282.0 
184.77 
187.19 
185.54 
185.83 
11
0
0
0
 1.0 
1200
282.0 
181.14 
184.58 
187.58 
184.43 
Bảng kết quả thực nghiêm đo lực theo phương Z ở thời gian 180 phút gia công khô
tt
Biến mã hóa
Biến Thực nghiệm
Kết quả đo lực Fz
X1
X2
X3
T
S
V
Fz1
Fz2
Fz3
Fztb
(mm)
(mm)
(m)
(N)
(N)
(N)
(N)
1
-1
-1
-1
 0.5 
800
188.0 
51.41 
50.47 
52.75 
51.54 
2
1
-1
-1
1.5 
800
188.0 
65.66 
66.35 
64.46 
65.49 
3
-1
1
-1
 0.5 
1600
188.0 
88.46 
86.44 
89.36 
88.09 
4
1
1
-1
1.5
1600
188.0 
121.70 
119.77 
121.53 
121.00 
5
-1
-1
1
 0.5 
800
376.0 
46.56 
47.33 
49.35 
47.75 
6
1
-1
1
 1.5 
800
376.0 
64.60 
62.61 
63.49 
63.57 
7
-1
1
1
0.5 
1600
376.0 
55.05 
56.44 
53.31 
54.93 
8
1
1
1
 1.5 
1600
376.0 
80.33 
82.64 
81.90 
81.62 
9
0
0
0
 1.0 
1200
282.0 
76.75 
77.81 
76.92 
77.16 
10
0
0
0
 1.0 
1200
282.0 
76.56 
77.46 
75.32 
76.45 
11
0
0
0
 1.0 
1200
282.0 
76.56 
76.82 
77.34 
76.91 
Bảng kết quả thực nghiêm đo lực theo phương X ở thời gian 270 phút gia công khô
tt
Biến mã hóa
Biến Thực nghiệm
Kết quả đo lực Fx
X1
X2
X3
T
S
V
Fx1
Fx2
Fx3
Fxtb
(mm)
(mm)
(m)
(N)
(N)
(N)
(N)
1
-1
-1
-1
 0.5 
800
 188.0 
 58.06 
56.12 
58.20 
57.46 
2
1
-1
-1
1.5 
800
 188.0 
 70.97 
69.75 
71.76 
70.83 
3
-1
1
-1
 0.5 
1600
 188.0 
 89.87 
89.54 
91.37 
90.26 
4
1
1
-1
1.5
1600
 188.0 
 101.04 
99.21 
99.03 
99.76 
5
-1
-1
1
 0.5 
800
 376.0 
 53.77 
54.46 
52.87 
53.70 
6
1
-1
1
 1.5 
800
 376.0 
 73.43 
74.87 
73.76 
74.02 
7
-1
1
1
0.5 
1600
 376.0 
 78.86 
77.79 
77.47 
78.04 
8
1
1
1
 1.5 
1600
 376.0 
 88.14 
87.91 
87.02 
87.69 
9
0
0
0
 1.0 
1200
 282.0 
 72.10 
73.01 
73.63 
72.91 
10
0
0
0
 1.0 
1200
 282.0 
 74.54 
75.14 
72.57 
74.08 
11
0
0
0
 1.0 
1200
 282.0 
 73.12 
75.94 
73.92 
74.33 
Bảng kết quả thực nghiêm đo lực theo phương Y ở thời gian 270 phút gia công khô
tt
Biến mã hóa
Biến Thực nghiệm
Kết quả đo lực Fy
X1
X2
X3
T
S
V
Fy1
Fy2
Fy3
Fytb
(mm)
(mm)
(m)
(N)
(N)
(N)
(N)
1
-1
-1
-1
 0.5 
800
188.0 
89.52 
87.08
88.39
88.33 
2
1
-1
-1
1.5 
800
188.0 
111.85 
112.32 
111.52 
111.90 
3
-1
1
-1
 0.5 
1600
188.0 
114.28 
115.59 
111.43 
113.77 
4
1
1
-1
1.5
1600
188.0 
153.77 
153.51 
150.59 
152.62 
5
-1
-1
1
 0.5 
800
376.0 
74.09 
74.23 
75.10 
74.47 
6
1
-1
1
 1.5 
800
376.0 
98.15 
96.49 
97.19 
97.28 
7
-1
1
1
0.5 
1600
376.0 
127.84 
125.32 
127.36 
126.84 
8
1
1
1
 1.5 
1600
376.0 
133.36 
132.78 
134.19 
133.44 
9
0
0
0
 1.0 
1200
282.0 
183.59 
185.31 
187.43 
185.44 
10
0
0
0
 1.0 
1200
282.0 
186.12 
188.74 
187.09 
187.32 
11
0
0
0
 1.0 
1200
282.0 
182.69 
186.13 
189.23 
186.02 
Bảng kết quả thực nghiêm đo lực theo phương Z ở thời gian 270 phút gia công khô
tt
Biến mã hóa
Biến Thực nghiệm
Kết quả đo lực Fz
X1
X2
X3
T
S
V
Fz1
Fz2
Fz3
Fztb
(mm)
(mm)
(m)
(N)
(N)
(N)
(N)
1
-1
-1
-1
 0.5 
800
188.0 
53.60 
52.66 
54.74 
53.67 
2
1
-1
-1
1.5 
800
188.0 
67.65 
68.56 
66.85 
67.69 
3
-1
1
-1
 0.5 
1600
188.0 
90.65 
88.63 
91.55 
90.28 
4
1
1
-1
1.5
1600
188.0 
123.89 
121.96 
123.72 
123.19 
5
-1
-1
1
 0.5 
800
376.0 
48.75 
49.52 
51.54 
49.94 
6
1
-1
1
 1.5 
800
376.0 
66.79 
64.82 
65.48 
65.70 
7
-1
1
1
0.5 
1600
376.0 
57.34 
58.63 
55.50 
57.16 
8
1
1
1
 1.5 
1600
376.0 
82.52 
84.83 
84.19 
83.85 
9
0
0
0
 1.0 
1200
282.0 
78.94 
80.00 
79.11 
79.35 
10
0
0
0
 1.0 
1200
282.0 
78.75 
79.65 
77.51 
78.64 
11
0
0
0
 1.0 
1200
282.0 
78.65 
79.11 
79.93 
79.23 
Bảng kết quả thực nghiệm đo nhám ở thời gian gia công 90 phút gia công khô
tt
Biến mã hóa
Biến Thực nghiệm
Kết quả đo độ nhám
X1
X2
X3
T
S
V
 Ra1 
 Ra2 
 Ra3 
Ratb
(mm)
(mm)
(m)
 (µm) 
 (µm) 
 (µm) 
(µm)
1
-1
-1
-1
 0.5 
800
188.0 
0.2250 
0.2697 
0.2676 
0.854 
2
1
-1
-1
 1.5 
800
188.0 
0.3578 
0.3193 
0.3258 
0.934 
3
-1
1
-1
 0.5 
1600
188.0 
0.3590 
0.3708 
0.3546 
0.961 
4
1
1
-1
 1.5 
1600
188.0 
0.4033 
0.4155 
0.4247 
1.015 
5
-1
-1
1
 0.5 
800
376.0 
0.2465 
0.2825 
0.2795 
0.870 
6
1
-1
1
 1.5 
800
376.0 
0.2785 
0.2665 
0.2845 
0.877 
7
-1
1
1
 0.5 
1600
376.0 
0.3265 
0.3135 
0.3225 
0.921 
8
1
1
1
 1.5 
1600
376.0 
0.3145 
0.3565 
0.3285 
0.933 
9
0
0
0
 1.0 
1200
282.0 
0.3075 
0.2955 
0.3195 
0.908 
10
0
0
0
 1.0 
1200
282.0 
0.2985 
0.3045 
0.3215 
0.908 
11
0
0
0
 1.0 
1200
282.0 
0.2995 
0.3275 
0.3425 
0.923 
Bảng kết quả thực nghiệm đo nhám ở thời gian gia công 180 phút gia công khô
tt
Biến mã hóa
Biến Thực nghiệm
Kết quả đo độ nhám
X1
X2
X3
T
S
V
 Ra1 
 Ra2 
 Ra3 
Ratb
(mm)
(mm)
(m)
 (µm) 
 (µm) 
 (µm) 
(µm)
1
-1
-1
-1
 0.5 
800
188.0 
0.1435 
0.1882 
0.1861 
0.17 
2
1
-1
-1
 1.5 
800
188.0 
0.2763 
0.2378 
0.2443 
0.25 
3
-1
1
-1
 0.5 
1600
188.0 
0.2775 
0.2893 
0.2731 
0.28 
4
1
1
-1
 1.5 
1600
188.0 
0.3218 
0.3340 
0.3432 
0.33 
5
-1
-1
1
 0.5 
800
376.0 
0.1650 
0.2010 
0.1980 
0.19 
6
1
-1
1
 1.5 
800
376.0 
0.1970 
0.1850 
0.2030 
0.20 
7
-1
1
1
 0.5 
1600
376.0 
0.2450 
0.2320 
0.2410 
0.24 
8
1
1
1
 1.5 
1600
376.0 
0.2330 
0.2750 
0.2470 
0.25 
9
0
0
0
 1.0 
1200
282.0 
0.2260 
0.2140 
0.2380 
0.23 
10
0
0
0
 1.0 
1200
282.0 
0.2170 
0.2230 
0.2400 
0.23 
11
0
0
0
 1.0 
1200
282.0 
0.2180 
0.2460 
0.2610 
0.24 
Bảng kết quả thực nghiệm đo nhám ở thời gian gia công 270 phút gia công khô
tt
Biến mã hóa
Biến Thực nghiệm
Kết quả đo độ nhám
X1
X2
X3
T
S
V
 Ra1 
 Ra2 
 Ra3 
Ratb
(mm)
(mm)
(m)
 (µm) 
 (µm) 
 (µm) 
(µm)
1
-1
-1
-1
 0.5 
800
188.0 
0.8830 
0.9277 
0.9256 
0.91 
2
1
-1
-1
 1.5 
800
188.0 
1.0158 
0.9773 
0.9838 
0.99 
3
-1
1
-1
 0.5 
1600
188.0 
1.0170 
1.0288 
1.0126 
1.02 
4
1
1
-1
 1.5 
1600
188.0 
1.0613 
1.0735 
1.0827 
1.07 
5
-1
-1
1
 0.5 
800
376.0 
0.9045 
0.9405 
0.9375 
0.93 
6
1
-1
1
 1.5 
800
376.0 
0.9365 
0.9245 
0.9425 
0.93 
7
-1
1
1
 0.5 
1600
376.0 
0.9845 
0.9715 
0.9805 
0.98 
8
1
1
1
 1.5 
1600
376.0 
0.9725 
1.0145 
0.9865 
0.99 
9
0
0
0
 1.0 
1200
282.0 
0.9655 
0.9535 
0.9775 
0.97 
10
0
0
0
 1.0 
1200
282.0 
0.9565 
0.9625 
0.9795 
0.97 
11
0
0
0
 1.0 
1200
282.0 
0.9575 
0.9855 
1.0005 
0.98 
Bảng kết quả thực nghiệm đo mòn mặt sau, sau thời gian gia công 90 phút gia công khô
tt
Biến mã hóa
Biến Thực nghiệm
Kết quả đo mòn mặt sau ∆Hs
X1
X2
X3
T
S
V
∆Hs1
∆Hs2
∆Hs3
∆Hstb
(mm)
(mm)
(m)
(µm)
(µm)
(µm)
(µm)
1
-1
-1
-1
 0.5 
800
 188.0 
12.01 
13.80 
11.76 
12.52 
2
1
-1
-1
1.5 
800
 188.0 
14.32 
15.34 
13.00 
14.22 
3
-1
1
-1
 0.5 
1600
 188.0 
17.21 
17.87 
16.22 
17.10 
4
1
1
-1
1.5
1600
 188.0 
18.24 
17.49 
17.87 
17.87 
5
-1
-1
1
 0.5 
800
 376.0 
11.32 
11.67 
10.54 
11.18 
6
1
-1
1
 1.5 
800
 376.0 
14.67 
15.32 
14.89 
14.96 
7
-1
1
1
0.5 
1600
 376.0 
15.31 
14.54 
15.13 
14.99 
8
1
1
1
 1.5 
1600
 376.0 
15.34 
14.89 
14.55 
14.93 
9
0
0
0
 1.0 
1200
 282.0 
13.78 
12.29 
13.34 
13.14 
10
0
0
0
 1.0 
1200
 282.0 
12.89 
13.67 
14.23 
13.60 
11
0
0
0
 1.0 
1200
 282.0 
13.11 
12.87 
14.21 
13.40 
Bảng kết quả thực nghiệm đo mòn mặt sau, ở thời gian gia công 180 phút gia công khô
tt
Biến mã hóa
Biến Thực nghiệm
Kết quả đo mòn mặt sau ∆Hs
X1
X2
X3
T
S
V
∆Hs1
∆Hs2
∆Hs3
∆Hstb
(mm)
(mm)
(m)
(µm)
(µm)
(µm)
(µm)
1
-1
-1
-1
 0.5 
800
 188.0 
8.12 
6.63 
8.05 
7.60 
2
1
-1
-1
1.5 
800
 188.0 
9.66 
7.87 
9.75 
9.09 
3
-1
1
-1
 0.5 
1600
 188.0 
12.19 
11.09 
12.63 
11.97 
4
1
1
-1
1.5
1600
 188.0 
11.81 
12.74 
13.40 
12.65 
5
-1
-1
1
 0.5 
800
 376.0 
6.99 
6.41 
6.71 
6.70 
6
1
-1
1
 1.5 
800
 376.0 
9.64 
9.76 
10.49 
9.96 
7
-1
1
1
0.5 
1600
 376.0 
9.21 
9.42 
10.46 
9.69 
8
1
1
1
 1.5 
1600
 376.0 
11.86 
12.00 
11.52 
11.79 
9
0
0
0
 1.0 
1200
 282.0 
7.61 
8.21 
8.67 
8.16 
10
0
0
0
 1.0 
1200
 282.0 
7.99 
9.10 
9.13 
8.74 
11
0
0
0
 1.0 
1200
 282.0 
7.19 
9.08 
8.93 
8.40 
Bảng kết quả thực nghiệm đo mòn mặt sau, ở thời gian gia công 270 phút gia công khô
tt
Biến mã hóa
Biến Thực nghiệm
Kết quả đo mòn mặt sau ∆Hs
X1
X2
X3
T
S
V
∆Hs1
∆Hs2
∆Hs3
∆Hstb
(mm)
(mm)
(m)
(µm)
(µm)
(µm)
(µm)
1
-1
-1
-1
 0.5 
800
188.0 
50.29 
49.27
52.17
50.58 
2
1
-1
-1
1.5 
800
188.0 
64.73 
65.11 
61.08 
63.64 
3
-1
1
-1
 0.5 
1600
188.0 
88.28 
86.20 
89.14 
87.87 
4
1
1
-1
1.5
1600
188.0 
119.56 
118.58 
122.30 
120.15 
5
-1
-1
1
 0.5 
800
376.0 
45.38 
47.12 
48.07 
46.86 
6
1
-1
1
 1.5 
800
376.0 
63.42 
61.18 
60.05 
61.55 
7
-1
1
1
0.5 
1600
376.0 
54.17 
54.27 
53.16 
53.87 
8
1
1
1
 1.5 
1600
376.0 
79.00 
80.16 
81.70 
80.29 
9
0
0
0
 1.0 
1200
282.0 
76.26 
74.22 
75.78 
75.42 
10
0
0
0
 1.0 
1200
282.0 
74.15 
77.20 
72.18 
74.51 
11
0
0
0
 1.0 
1200
282.0 
77.23 
73.69 
78.12 
76.35 

File đính kèm:

  • docxluan_an_nghien_cuu_phay_kho_hop_kim_nhom_a7075_bang_dung_cu.docx
  • docxINFORMATION ON NEW CONCLUSIONS OF DOCTORAL DISSERTATION.docx
  • pdfINFORMATION ON NEW CONCLUSIONS OF DOCTORAL DISSERTATION.pdf
  • pdfNoi dung toan van Luan an NCS Le Nhu Trang.pdf
  • docxTHÔNG TIN TÓM TẮT VỀ NHỮNG KẾT LUẬN MỚI CỦA LUẬN ÁN TIẾN SĨ.docx
  • pdfTHÔNG TIN TÓM TẮT VỀ NHỮNG KẾT LUẬN MỚI CỦA LUẬN ÁN TIẾN SĨ.pdf
  • docxTom tat Luan an NCS Le Nhu Trang.docx
  • pdfTom tat Luan an NCS Le Nhu Trang.pdf
  • docxTRÍCH YẾU LUẬN ÁN TIẾN SĨ - NCS Le Nhu Trang.docx
  • pdfTRÍCH YẾU LUẬN ÁN TIẾN SĨ - NCS Le Nhu Trang.pdf